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熱模鍛，又稱為熱擠壓鍛造，是指對(duì)高溫金屬進(jìn)行壓縮成形的一種技術(shù)。與傳統(tǒng)的冷鍛工藝不同，熱模鍛采用高溫方式鍛制，獲得的成品性能更加穩(wěn)定且具有更高的強(qiáng)度和硬度。下面就讓我們一起看一下熱模鍛的主要工藝流程。

熱模鍛的主要工藝流程包括以下幾個(gè)步驟：
1、備料工序：按照變形工序規(guī)定的規(guī)格尺寸（或重量），將原材料切割成單件的原毛坯。在特殊情況下，可能還需要對(duì)原毛坯表面進(jìn)行除銹、防氧化和潤(rùn)滑處理。
2、加熱工序：根據(jù)變形工序規(guī)定的加熱溫度和生產(chǎn)節(jié)拍，加熱原毛坯或中間坯料。加熱通常在加熱爐中進(jìn)行，溫度通常在1000℃以上。
3、制坯工序：重新分配坯料體積或改變坯料的軸線形狀，合理分布坯料的體積，使坯料沿軸線的截面面積與鍛件大致相適應(yīng)，有利于鍛件金屬充滿型腔。
4、模鍛工序：包括預(yù)鍛和終鍛兩個(gè)工步。預(yù)鍛工步可根據(jù)具體情況來(lái)決定是否采用。這一步驟的目的是使經(jīng)制坯的坯料進(jìn)行鍛造得到所要求的形狀和尺寸的鍛件。
5、鍛后工序：補(bǔ)充完畢的模鍛工序和其他前期工序的局限性，使鍛件能完全符合鍛件圖（涉及技術(shù)條件）的規(guī)定。這類工序包括切邊、沖孔、彎曲、扭轉(zhuǎn)、熱處理、校正、表面清理、磨毛刺、精壓等。
6、檢查工序：檢查項(xiàng)目涉及幾何形狀尺寸、表面質(zhì)量、金屬組織和機(jī)械性能等方面，具體檢查項(xiàng)目根據(jù)鍛件的規(guī)定擬定。

提高熱模鍛鍛件的表面質(zhì)量和尺寸精度可以從以下幾個(gè)方面著手：
1、優(yōu)化模具設(shè)計(jì)：合理的模具設(shè)計(jì)可以有效減少鍛造過(guò)程中的毛刺和飛邊，提高鍛件的表面質(zhì)量。此外，應(yīng)根據(jù)鍛件的尺寸和形狀要求，精確計(jì)算模具的尺寸和形狀，以確保鍛件的尺寸精度。
2、選用高質(zhì)量的原材料：選擇純凈度高、組織均勻的金屬材料作為鍛造原料，可以減少鍛造過(guò)程中的疏松、縮孔等缺陷，提高鍛件的表面質(zhì)量和力學(xué)性能。
3、控制加熱溫度和時(shí)間：加熱溫度和時(shí)間對(duì)鍛件的表面質(zhì)量和尺寸精度有很大影響。應(yīng)根據(jù)金屬材料的種類和鍛件的要求，精確控制加熱溫度和時(shí)間，以確保鍛件在鍛造過(guò)程中具有良好的塑性和變形均勻性。
4、采用預(yù)鍛工藝：預(yù)鍛工藝可以去除原料中的縮孔、疏松等缺陷，提高鍛件的致密度和力學(xué)性能。預(yù)鍛后，鍛件的表面質(zhì)量和尺寸精度將得到顯著提高。
5、提高模鍛過(guò)程的控制精度：在模鍛過(guò)程中，應(yīng)精確控制壓力、速度和溫度等參數(shù)，以確保鍛件的形狀和尺寸精度。此外，應(yīng)定期檢查和維修模具，防止模具磨損導(dǎo)致鍛件尺寸偏差。
6、采用自動(dòng)化鍛造設(shè)備：自動(dòng)化鍛造設(shè)備可以精確控制鍛造過(guò)程中的各項(xiàng)參數(shù)，減少人為誤差，提高鍛件的表面質(zhì)量和尺寸精度。同時(shí)，自動(dòng)化設(shè)備可以提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。
7、精整處理：對(duì)鍛造后的鍛件進(jìn)行去飛邊、去毛刺等精整處理，以提高鍛件的表面質(zhì)量。此外，可根據(jù)需要進(jìn)行尺寸修整，以確保鍛件的尺寸精度。

總的來(lái)說(shuō)，熱模鍛是一種高效、精密的制造工藝技術(shù)。同時(shí)，嚴(yán)格的工藝流程也保證了成品的質(zhì)量穩(wěn)定，適用于對(duì)品質(zhì)要求較高的制造場(chǎng)合。